一、 夾緊設(shè)備

全自動(dòng)真空吸塑機(jī)塑料片材成型時(shí)，片材被固定在夾緊裝置上。在熱成型的通用型和復(fù)合型的熱成型機(jī)上多采用便于固定各種尺寸片材的夾緊裝置。有的是整個(gè)成型機(jī)配一套夾緊框架。

夾 緊裝置可分為兩類：一類是框架式，另一類是分瓣式?？蚣苁綂A緊裝置由上、下兩個(gè)框架組成。片材夾在兩個(gè)框架之間?？蚣艽蜷_時(shí)，下框架一般保持固定狀態(tài)。各 種類型單工位成型機(jī)上框架的下部直接固定在成型室上。用手裝型坯和成品取出的手動(dòng)和半自動(dòng)成型機(jī)上，當(dāng)框架尺寸很大時(shí)，都裝有在框架打開范圍內(nèi)的安全操作 裝置。對成型滑移性較大的型坯，要求夾緊力能在比較寬的范圍內(nèi)調(diào)節(jié)，為此，采用兩個(gè)包膠輥，用彈簧相互壓緊，并配有壓力調(diào)節(jié)裝置。連續(xù)拉片成型機(jī)的夾緊是 兩邊拉鏈與前后閘的共同作用。

夾緊裝置{zh0}采用自動(dòng)控制，以期動(dòng)作迅速，可有助于提高制件質(zhì)量和效率。

二、   加熱設(shè)備

熱塑性塑料片材和薄膜的真空吸塑成型過程，主要工序之一就是片材加熱。電加熱的持續(xù)時(shí)間和質(zhì)量取決于加熱器的結(jié) 構(gòu)，輻射表面后溫度傳熱的熱慣性，片材與加熱器間的距離，輻射能吸收系數(shù)，加熱器表面的特性以及材料的熱物理性能。常用的加熱器有電加熱器、晶體輻射器和 紅外線加熱器。

三、   真空設(shè)備

真空系統(tǒng)由真空泵、儲(chǔ)氣罐、閥門、管路以及真空表等組成，在真空成型中常 采用單獨(dú)機(jī)型真空泵，此種泵的真空度應(yīng)達(dá)到0.07~0.09 Mpa（520mmHg）以上。儲(chǔ)氣罐一般是用薄鋼板焊接的圓柱形箱體，底是橢圓形的。蓄 氣罐的容量至少應(yīng)比{zd0}成型室的容量大一半。真空管路上，必須裝有適當(dāng)?shù)拈y門，以控制真空窄容量。

真空泵的轉(zhuǎn)動(dòng)功率由成型設(shè)備的大 小和成型速度決定，較大或成型速度較快的設(shè)備常用大至2-4KW的。真空中央系統(tǒng)的大小視工廠具體生產(chǎn)和發(fā)展的要求而定。

四、   壓縮空氣設(shè)備

氣動(dòng)系統(tǒng)可由成型機(jī)自身帶有壓縮機(jī)、儲(chǔ)氣罐、車間主管路集、閥門等組成。成型機(jī)需要壓力為 0.4-0.5MPa的壓縮空氣,各種真空吸塑成型機(jī)廣泛采用活塞式空氣壓縮機(jī)。也可以用大型的螺旋式空氣壓縮機(jī)整廠供給。

壓縮空 氣除大量應(yīng)于成型外，還有當(dāng)一部分用于脫模、初制品的外冷卻和操縱模具框架和運(yùn)轉(zhuǎn)片材等機(jī)件動(dòng)作的動(dòng)力。

五、   冷卻設(shè)備

為了提高生產(chǎn)效率，真空吸塑成型制品脫模前常需進(jìn)行冷卻。理想的情況是制件與模具接觸的內(nèi)表面和外表面都冷卻，而且{zh0}采用內(nèi)裝冷卻盤管的模具。對于非 金屬模具，如木材、石膏、玻璃纖維增強(qiáng)塑料、環(huán)氧樹脂等模具，因無法用水冷，可改用風(fēng)冷，并可另加水霧來冷卻真空吸塑成型制件的外表面。

生產(chǎn)中若采用自然冷卻可以獲得退火制件，有利于提高制件的耐沖擊性。用水冷卻雖然生產(chǎn)效率高，但制件內(nèi)應(yīng)力較大。

六、   脫模 設(shè)備

脫模是將制品移出模外，通常無論是凹模還是凸模，多數(shù)場合是由于制品冷卻收縮而貼緊模具，所以通過真空吸引孔或向相反方向吹風(fēng) 使之脫模。

尤其對于脫模斜度小的或有凹模的模具，同時(shí)使用脫模機(jī)構(gòu)頂撞或震蕩脫模，有時(shí)在片材上和模具上涂抹脫模劑或模具表層噴涂 特氟龍?zhí)幚怼?/span>

七、   全自動(dòng)真空吸塑機(jī)控制設(shè)備

控制系統(tǒng)一般包括對真空吸塑成型成型、整飾等過程中包括儀器、儀表、管道、 閥門各個(gè)參數(shù)和動(dòng)作進(jìn)行控制?？刂品绞接惺謩?dòng)、電氣-機(jī)械自動(dòng)控制、電腦控制等，具體選用要根據(jù)最初投資人工費(fèi)、技術(shù)要求、原料費(fèi)用、生產(chǎn)和維修設(shè)備費(fèi)用 等因素綜合考慮。

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