常見的幾種處理方法

催化氧化還原反應凈化裝置：工作原理：利用催化觸媒的作用，把有機分子在相對較低的溫度下（250℃-300℃）分解成CO2和H2O。

優(yōu)點：凈化徹底，無二次污染，在分解過程產(chǎn)生的熱量可以維持催化所需的能量，且能回收利用，比較節(jié)能。缺點：適合溫度在100℃以上2000mg/m3——5000mg/m3中高濃度廢棄的治理，濃度≤600mg/m3廢氣就不合適選用該凈化裝置。

吸附凈化裝置：

工作原理：利用活性吸附材料特有的豐富微孔，利用物質(zhì)之間極性原理來吸附接觸他表面的廢氣分子，達到凈化的目的。

優(yōu)點：比表面積大，適合大風量低濃度有機廢氣，吸附廢氣范圍大，尤其對油漆廢氣有良好的吸附凈化效果。缺點：針對高濃度廢氣凈化效率不高，不適合高溫廢氣，超過45℃會產(chǎn)生不吸附的情況

直接燃燒凈化裝置：

工作原理：利用有機物在高溫850℃直接分解成CO2和H20。

優(yōu)點：保持一定的停留時間，能高效處理高濃度，高分子粘性物質(zhì)和惡臭有機廢氣。缺點：針對低濃度有機廢氣需要耗費大量的能耗來維持分解所需的熱量

生物凈化：工作原理：利用生物xj的吞噬作用來凈化有機廢氣。優(yōu)點：凈化成本低。缺點：不適合濃度起伏不定及環(huán)境溫度一年四季變化較多的地區(qū)，會造成菌類死亡，針對高濃度廢氣凈化投資會較大。

等離子凈化：工作原理：利用等離子高能電解的原理，分解有機分子達到凈化的目的。

優(yōu)點：理論上凈化效果優(yōu)良，凈化范圍比較廣。缺點：目前只停留在理論及實驗室階段，尚不能推廣應用，目前的技術要達到各種形式的凈化效果，投資成本會很高，不適合投入使用。

RTO蓄熱式廢氣治理裝置：工作原理：處理方式與熱力焚燒原理相同

優(yōu)點：利用高品質(zhì)的蓄熱體材料可以達到設備自身凈化后產(chǎn)生的熱量來加熱進氣溫度，使分解能耗降低，適合常溫/高溫/低濃度廢氣。

缺點：目前國產(chǎn)高品質(zhì)蓄熱體基本生產(chǎn)不了，全部依賴進口。故達不到理論所需達到的蓄熱性能，從而失去蓄熱的明顯優(yōu)勢，造價相對比較高，xjb失衡。

治理方式確定

廢氣組成分成苯，脂，酮類有機溶劑揮發(fā)的廢氣，濃度不高，溫度常溫。針對此類廢氣最成熟，最簡便的操作方法就是活性炭吸附凈化法。

活性炭的吸附特性

在工業(yè)上使用的物理吸附劑，除活性炭外，還有活性鋁，硅膠，分子篩等。不同的吸附劑具有不同的吸附特性和使用范圍

從表中可以看出，對吸附廢氣中所含有的有機溶劑，用活性炭作為吸附劑是最適宜的。這是因為其他吸附劑具有親水性，能吸附氣體中的水分子，而對無極性或弱極性的有機溶劑，吸附率低，而活性炭則相反，它具有疏水性，對有機溶劑有較高的吸附效率，另外，活性炭具有遠比其他吸附劑較高的比表面積，一般約為500~1500㎡/克。因此，在凈化有機溶劑廢氣中，多使用活性炭作為吸附劑。

雖然分子篩作為吸附劑對有機分子也有優(yōu)良的吸附性能，但他的親水性，他的微孔孔徑的人為固定化，造成不能全覆蓋吸附大分子，小分子或者中分子都包含的廢氣，所以針對涂改廢氣不能達到環(huán)保排放要求。而活性炭的微孔在高溫下對材料的碳化過程中基本是純自然生成，微孔大小都會存在，所以可以做到全覆蓋各個類型大小分子的吸附，針對個別分子，可以靠增加使用量來達到環(huán)保排放要求。

活性炭吸飽后和后需要再生或者更換，但如果用戶的生產(chǎn)量和溶劑的消耗量都比較大，那就不可能采用更換活性炭的方法，這樣會大大增加運轉費用，因為三四天就需更換，這樣頻繁的次數(shù)不符合經(jīng)濟節(jié)約的原則，只有采取脫附再生，使活性炭能多次使用，才比較實際和經(jīng)濟，脫附裝置采用有機廢氣催化燃燒凈化裝置，因為活性炭的再生溫度是≥50℃，而催化燃燒凈化裝置排出的空氣也在≥180℃，這樣剛好利用此溫度對活性炭進行脫附，利用溫度調(diào)節(jié)系統(tǒng)對排出的氣體溫度進行降溫處理，然后調(diào)節(jié)到適合脫附的溫度后進入活性炭罐內(nèi)進行預熱升溫，控制脫附的速度，如果太快會造成脫附設備負荷增加，產(chǎn)生不安全隱患，太慢會浪費能耗，zj的溫度是脫附順利的前提保障。脫附出來的有機分子屬于高濃度廢氣，再送入催化凈化裝置內(nèi)進行氧化還原分解，因催化燃燒凈化的zj工作狀態(tài)是中高濃度的有機廢氣，這樣會在催化劑升溫結束后不需要依靠外來能源的加熱，只要依靠足夠的廢氣濃度來進行氧化分解產(chǎn)生的熱量來維持正常工作就行了，而分解后的氣體也能重新回入活性炭吸附裝置內(nèi)進行再生工作，這樣就比較節(jié)能和方便，催化燃燒凈化裝置針對該活性炭凈化裝置的處理量，選型基本上是活性炭吸附裝置處理量的10%-20%。