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一、壓鑄機伺服節(jié)能改造方案包括以下幾個方面：
1.更換節(jié)能伺服電機：將傳統(tǒng)的液壓系統(tǒng)改為伺服電機控制系統(tǒng)，可大幅降低能耗。
2.優(yōu)化液壓系統(tǒng)：將新型節(jié)流閥、節(jié)能油泵等模塊化組合到液壓系統(tǒng)中，可達到省電效果。
3.改善壓鑄機結(jié)構(gòu)：采用高精度加工技術(shù)、剛性分析等方法，將結(jié)構(gòu)更加合理化，減少運動慣性，提高工作效率。
4.安裝動態(tài)能量回收裝置：利用電機下降時的動能回收，將能量再次利用，增加壓鑄機的能量利用率。
5.完善控制系統(tǒng)：通過控制系統(tǒng)的升級，提高操作簡便性，確保穩(wěn)定性，降低設(shè)備故障率，從而達到節(jié)能效果。
綜上所述，通過以上改造方案，可大幅降低壓鑄機的能耗，達到節(jié)能減排的目的。
二、壓鑄機伺服改造必要性
全液壓式壓鑄機是一種典型的周期性工作制設(shè)備，在一個完整的工作周期（工序過程）大致可分為鎖模，給湯，押射，抽芯，開模，頂針，冷卻，蓄壓等幾個階段，各個階段都是通過油泵馬達泵出液壓油到各個油缸推動傳動機構(gòu)完成一系列動作，各個階段需要不同的壓力和流量。對于液壓系統(tǒng)來說，每個階段對壓力，流量的匹配各不一樣，而油泵馬達的功率是根據(jù)其運行過程中Z大負(fù)載配置的，而壓鑄機一個工作周期中只有高壓鎖模和押射工作階段負(fù)載較大，其他工作階段一般較小，在冷卻過程的負(fù)載幾乎為零。對于油泵馬達而言，壓鑄機過程是出于變化的負(fù)載狀態(tài)，在定量泵的液壓系統(tǒng)中，油泵馬達以恒定的轉(zhuǎn)速提供恒定的流量，而工作所需壓力和流量大小是靠壓力比例閥和流量比例閥來調(diào)節(jié)的，通過調(diào)整壓力或流量比例閥的開度來控制壓力或流量大小。多余的液壓油通過溢流閥回流，此過程稱為高壓截流，由它造成的能量損失一般在50%以上。
傳統(tǒng)的壓鑄機油溫較高、噪音較大、液壓油泄漏大、用戶電費成本很高、維護煩，變頻器、相對傳統(tǒng)壓鑄機可以省部分電，但仍避免不了定量泵部分的缺點。以前主要的節(jié)能改造技術(shù)為變頻節(jié)能技術(shù)，但變頻節(jié)能技術(shù)仍有它的明顯缺陷。
第一，變頻器控制精度很低，直接輸出會導(dǎo)致壓力與流量精度無法滿足機器要求，因此每次輸出必須通過PQ閥溢流控制系統(tǒng)的壓力與流量，也就不可避免地造成了能量的浪費。
第二，電機依然為普通三相異步電動機，其效率、功率因素都比現(xiàn)在的永磁同步伺服電機低，尤其是在清載時，二者的差異更為明顯。一般的統(tǒng)計表明，在壓鑄機的平均工況下，伺服電機（含驅(qū)動器）總效率比異步電機高10%左右。
第三，對于普通異步電機，其啟動、過載動作一般需要5-7倍的電流才能輸出2倍的額定轉(zhuǎn)矩，而伺服電機即使在額定轉(zhuǎn)速下輸出2倍的額定轉(zhuǎn)矩，也只需要2倍供電電流。
第四，由于變頻控制時電機響應(yīng)速度限制，使得設(shè)備的生產(chǎn)效率有所降低。
“節(jié)能型”壓鑄機，就成為迫切需要解決的問題。 http://www.zszhenli.com/