盤式連續(xù)干燥器是一種{gx}的傳導(dǎo)型連續(xù)干燥設(shè)備。其獨特的結(jié)構(gòu)和工作原理決定了它具有熱效率高、能耗低、占地面積小、 配置簡單、操作控制方便、操作環(huán)境好等特點．廣泛適用于化工、 醫(yī)藥、農(nóng)藥、食品、飼料、農(nóng)副產(chǎn)品加工等行業(yè)的干燥作業(yè)。在各行業(yè)使用實踐中深受好評?，F(xiàn)生產(chǎn)制造常壓、密閉、真空三大類型,1200、1500、2200、3000四種規(guī)格,A(碳鋼)、B(接觸物料部分均勻不銹鋼)、C(在B的基礎(chǔ)上，增加蒸汽管路、主軸及支架為不銹鋼．簡體和頂蓋內(nèi)襯不銹鋼)。三種材質(zhì)，干燥面積4-180m2．共幾百種型號的系列產(chǎn)品．并能提供與之相配套的各種輔助設(shè)備．可滿足用戶對各種物料進(jìn)行干燥的需要。
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濕物料自加料器連續(xù)地加到干燥器上部{dy}層干燥盤上，帶有耙葉的耙臂作回轉(zhuǎn)運動使耙臂作回轉(zhuǎn)運動使耙葉連續(xù)地翻抄物料。物料沿指數(shù)螺旋線流過干燥盤表面，在小干燥盤上的物料被移送到外緣．并在外緣落到下方的
大干燥盤外緣，在大干盤上物料向里移動并從中間落料口落入下一層小干燥盤中。大小干燥盤上下交替排列，物料得以連續(xù)地流過整個干燥器。中空的干燥盤內(nèi)通入加熱介質(zhì)．加熱介質(zhì)形式有飽和蒸汽、熱水和導(dǎo)熱油．加熱介
質(zhì)由干燥盤的一端進(jìn)入．從另一端導(dǎo)出。已干物料從{zh1}一層干燥盤落到殼體的底層．{zh1}被耙葉移送到出料口排出。濕份從物料中逸出．由設(shè)在頂蓋上的排濕口排出．真空型盤式干燥器的濕氣由設(shè)在頂蓋上的真空泵口抽出。從底層排出的干物料可直接包裝。通過配備翅片加熱器、溶劑回收冷凝器、布袋除塵器、干料返混機構(gòu)、引風(fēng)機等輔機，可提高其干燥的生產(chǎn)能力．干燥膏糊狀和熱敏性物料．可方便地回收溶劑．并能進(jìn)行熱解和反應(yīng)操作。
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 調(diào)控容易、適用性強
1、通過調(diào)整料層厚度、主軸轉(zhuǎn)速、耙臂數(shù)量、耙葉型式和尺寸可使干燥過程達(dá)到{zj0}。
2、每層干燥盤皆可單獨通入熱介質(zhì)或冷介質(zhì)，對物料進(jìn)行加熱或冷卻，物料溫度控制準(zhǔn)確、容易。
3、物料的停留時間可以jq調(diào)整。
4、物料流向單一，無返混現(xiàn)象，干燥均勻、質(zhì)量穩(wěn)定、不需再混合。
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 操作簡單、容易
1、干燥器的開車、停車操作非常簡單。
2、停止進(jìn)料后，傳送物料后耙葉能很快地排空干燥器內(nèi)的物料。
3、通過特殊的大規(guī)格檢視門的視鏡．可以對設(shè)備內(nèi)進(jìn)行很仔細(xì)的清洗和觀察。
能耗低
1、料層很薄，主軸轉(zhuǎn)速低，物料傳送系統(tǒng)需要的功率小，電耗少。
2、以傳導(dǎo)熱進(jìn)行干燥，熱效率高，能量消耗低。
操作環(huán)境好，可回收溶劑，粉塵排放符合要求
1、常壓型由于設(shè)備內(nèi)氣流速度低，而且設(shè)備內(nèi)濕度分布上高下低．粉塵很難浮到設(shè)備頂部，所以頂部排濕口排出的尾氣中幾乎不含有粉塵。
2、密閉型：配溶劑回收裝置，可方便地回收載濕氣體中的有機溶劑。溶劑回收裝置簡單，回收率高，對于易燃、易爆、有毒和易氧化的物料，可用氮氣作為載濕氣體進(jìn)行閉路循環(huán)．使之安全操作。特別適用于易燃、易爆、有毒物料的干燥。
3、真空型：在真空狀態(tài)下操作的盤式干燥器，特別適用于熱敏性物料的干燥。
安裝方便、占地面積小
1、干燥器整體出廠，整體運輸．只需吊裝就位，安裝定位非常容易。
2、由于干燥盤層式布置、立式安裝，既使干燥面積很大．占地面積也很小。
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規(guī)格
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外徑(mm)
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高度(mm)
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干燥面積(m2)
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功率(kw)
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1200／4
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1850
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2608
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3.3
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1.1
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1200／6
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3028
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4.9
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1200／8
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3448
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6.6
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1.5
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1200／10
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3868
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8.2
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1200／12
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4288
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9.9
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1500／6
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2100
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3022
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8.0
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2.2
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1500／8
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3442
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10.7
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1500／10
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3862
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13.4
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1500／12
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4282
|
16.1
|
3.0
|
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1500／14
|
4702
|
18.8
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1500／16
|
5122
|
21.5
|
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2200／6
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2900
|
3262
|
18.5
|
3.0
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2200／8
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3682
|
24.6
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2200／10
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4102
|
30.8
|
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2200／12
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4522
|
36.9
|
4.0
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2200／14
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4942
|
43.1
|
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2200／16
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5362
|
49.3
|
5.5
|
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2200/18
|
2900
|
5782
|
55.4
|
5.5
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2200/20
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6202
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61.6
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2200/22
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6622
|
67.7
|
7.5
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2200/24
|
7042
|
73.9
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2200/26
|
7642
|
80.0
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3000/8
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3800
|
4050
|
48
|
11
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3000/10
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4650
|
60
|
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3000/12
|
5250
|
72
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3000/14
|
5850
|
84
|
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3000/16
|
6450
|
96
|
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3000/18
|
7050
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108
|
13
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3000/20
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7650
|
120
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3000/22
|
8250
|
132
|
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3000/24
|
8850
|
144
|
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3000/26
|
9450
|
156
|
15
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3000/28
|
10050
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168
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3000/30
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10650
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180
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