隨著水平整合的發(fā)展，供應鏈拉長了并且變得日益復雜。這帶來了一系列全新的挑戰(zhàn)。你如何管理全球供應鏈同時能保證速度和靈活度？你如何能在整條供應鏈中削減成本？企業(yè)如何能夠互相合作帶來雙贏效果？企業(yè)如何能夠滿足全球客戶的需求同時不增加多余工作量和存貨？
一些企業(yè)領導人發(fā)現(xiàn)了新的解決方案——精益思維和理念。在生產(chǎn)中，他們依賴精益生產(chǎn)方式，同時運用此原則來管理它們的全球供應鏈。
一、概述
http://.，英文稱為LeanSupplyChains，它來源于精益管理，將從產(chǎn)品設計到顧客得到產(chǎn)品，整個過程所必需的步驟和合作伙伴整合起來，快速響應顧客多變的需求，其核心是減少、xc企業(yè)中的浪費，用盡可能少的資源{zd0}程度地滿足客戶需求。精益供應鏈的出現(xiàn)，成為減少浪費、降低成本、縮短操作周期、提供強化的客戶價值從而增強企業(yè)的競爭優(yōu)勢的一種“偉大的方法”。
二、精益供應鏈
關(guān)于精益生產(chǎn)的基本原則已經(jīng)有許多方面的論述。其中最重要的兩本著作是JamesWomack和DanielJones合作的《精益思維》和《改變世界的機器》，后一本書主要描述日本豐田汽車公司的制造體系。作者指出：精益的最重要目標是削減原材料和流程中的浪費現(xiàn)象，以期創(chuàng)造價值。請記住，價值是從消費者的角度來定義的。如果一項活動或流程不能增加消費者的價值，那么這就被認為是"浪費".盡管在生產(chǎn)制造業(yè)已引入精益原則幾十年了，但有關(guān)精益供應鏈管理的思想相對較新。
近期三位專家KateVitasek，Karl Manrodt和JeffAbbott專門進行了調(diào)查研究。APICS是"供應鏈和資源管理專業(yè)技術(shù)人員協(xié)會"的縮寫，三位專家對APICS成員進行了深入細致的問卷調(diào)查，了解精益供應鏈的特點以及如何建立的流程。專家們發(fā)現(xiàn)了各企業(yè)想要真正建成一條精益的全球供應鏈就必須首先建立"六項基本要求".精益供應鏈要求上下游共同努力消減整個流程的成本和浪費情況。單個的行業(yè)能夠在內(nèi)部實施精益生產(chǎn)，但精益供應鏈要求上下游企業(yè)共同合作，并不是簡簡單單將諸如存貨和成本推給供應商就萬事大吉。實際上，這是所有供應鏈參與者協(xié)調(diào)一致的努力結(jié)果，只有合作才能建立精益供應鏈。
三、精益供應鏈的亮點
為什么要全力以赴建立精益供應鏈？這畢竟要花費巨大的人力和財力。為了回答這個問題，三位專家將受訪者分成三個組：
{zd1}端組——沒有實施過任何精益供應鏈行為；同時沒有計劃實施，這組人員占總調(diào)查人員的60％，被稱之為"不采用者"組。
第二組是精益供應鏈的實施者，占總樣本的15％左右，稱之為"采用者"組。
第三組則是"中間派"，采用了部分精益原則，并正在向供應商和客戶推廣，占總樣本的25％。
通過對以上三組人員的詳盡調(diào)查，專家們得出了以下結(jié)論：
精益作法采用者認為：數(shù)據(jù)交換是一項戰(zhàn)術(shù)優(yōu)勢，今后極可能和合作伙伴共同努力建立數(shù)據(jù)標準，加強信息整合。
精益作法用者認為：員工是一項有價值的資產(chǎn)，并強調(diào)了員工的發(fā)展。而非采用者則不提供員工發(fā)展項目，在日常工作中并不重視員工。
精益作法采用者更可能建立持續(xù)改進方案。在非采用者組，43％的受訪者表示企業(yè)并沒有這樣的方案。
精益作法采用者更可能和供應鏈上的合作伙伴協(xié)作建立標準的流程。相比之下，非采用者這種做法的可能性較小。
精益作法采用者更可能強化公司產(chǎn)品標準（63％的比例）。有超過50％的非采用者組人員表示公司標準并沒有得到強有力實施，或者根本就沒有標準。
精益作法采用者的存貨周轉(zhuǎn)率要明顯高于對照組。由于存貨水平低，從而貨物銷售成本更低。成本目前已經(jīng)成為各企業(yè)建立競爭優(yōu)勢的有力武器。
總體而言，精益作法采用者組能更成功地和供應鏈上的伙伴合作和溝通，在流程上有更高的標準。
廣告
